盡管全球聚焦在與COVID-19病毒的流行斗爭中，3D打印技術仍在繼續其工業化進程。除外部因素外，新參與者繼續進入增材制造市場，而收購和投融資也在整個行業繼續發展。

AMFG在其2020年增材制造數字會議上召集了眾多3D打印專業人士和專家，根據專家的分享，3D科學谷與谷友一起來感受3D打印的未來：疫情下透視全球范圍內的增材制造新進展與行業努力方向。

疫情下的風云變幻

l 材料與仿真的結合

高分子塑料為航空航天，醫療和汽車等行業的*3D打印應用創造了眾多機會。在AMFG的2020年增材制造數字會議上，索爾維分享了用于3D打印的高性能塑料及其解鎖新技術應用的方式。

開發高性能材料的過程“并非易事”，這需要在各個方面進行合作。因此，索爾維在過去的三到四年中一直致力于將過程理解和設備知識相結合，以便能夠將適合3D打印的高分子材料推向市場。如今，索爾維已被認為是PEEK長絲市場的領導者，索爾維還在開發用于粉末床熔融工藝（例如SLS）的粉末材料。

由于了解如何處理材料非常重要，因此了解如何*有效地利用AM的設計也至關重要。在這一點上，仿真對材料開發十分關鍵，仿真使工程師可以預測材料在打印后的性能表現。仿真有助于優化零件的設計，*終目的是改善其機械性能并防止零件出現故障。

只有結合材料，工藝和設計方面的知識，才能為產品生命周期的不同階段更可靠地使用3D打印打開大門。

在這方面，根據3D科學谷的市場觀察，海克斯康旗下的復合材料和結構多尺度建模的仿真專家e-Xstream Engineering與全球性能工程熱塑性解決方案供應商DSM合作攜手打造“First time right”的目標：通過仿真結合材料特征對增材制造過程進行模擬和零件性能預測，從而實現塑料3D打印領域更加可控的加工結果。

根據3D科學谷的市場觀察，DSM的高性能熱塑性解決方案和疲勞破壞機制的建模方法，以及e-Xstream的*，便捷的仿真手段的結合，使用戶有機會在Digimat中快速迭代建模結果。通過預測增強塑料部件的耐久性及其他性能，用戶免除了之前需要幾個月的迭代過程，而僅僅需要幾個小時，通過仿真手段減少試錯過程，從而避免了數百次的反復測試所帶來的時間、財力的浪費。

仿真的主要價值包括：使*終用戶獲得輕量化的產品，降低成本并縮短產品上市時間，同時減少材料測試和原型制作要求。

l軟件和自動化對于實現3D打印大規模定制應用至關重要

大規模定制使得制造商能夠經濟高效地生產數十個批次的產品，而批量生產通常要生產數千萬個產品。這本身就是一個具有挑戰性的轉變，使用3D打印生產定制零件時出現的一個挑戰是如何識別在一個版本中打印的非常相似的零件。在這方面，先進的軟件和工作流程自動化對于成功使用3D打印進行零件定制至關重要。解決方案包括3D掃描、增強現實、使用QR碼和MES軟件來實現數據傳輸和可追溯性。

根據3D科學谷的觀察，隨著國內對5G等新基礎建設的投入，5G對于高通量高密度數據的傳輸打開了大門，從工業4.0的角度來看，將云集成到生產中可以實現新的，更智能的和網絡化的制造流程鏈。5G可在工廠云系統中實現可靠且實時的通信，這就呼喚為制造行業設計實時計算平臺和應用程序。

在這方面，可以參考的案例是Fraunhofer IPT弗勞恩霍夫生產技術研究所IPT和瑞典移動網絡供應商愛立信共同開發的“歐洲5G工業園區”的概念，這實際上是*個全面的5G研究網絡，在亞琛園區測試新移動網絡技術在生產控制與物流方面的應用。

疫情絲毫沒有影響Fraunhofer前進的步伐，歐洲5G工業園區于2020年5月12日啟動了其無線5G網絡。歐洲5G工業園區正在創建一個全球范圍內獨特的生態系統，以研究、開發適應5G的工業4.0技術。在這里，項目合作伙伴重點研究七個子項目中的不同應用場景-包括監視和控制高度復雜制造過程的5G傳感器，移動機器人，物流和多站點生產鏈，分布式制造控制，區塊鏈，邊緣云等。

l從3D打印到增材生產的四大支柱

3D打印進入到生產領域，必須要符合制造對產品質量一致性的嚴格眼球，這取決于四個支柱：可追溯性、可重復性、準確性和驗證性。

關于可追溯性，零件上需要具有序列號可使制造商追溯零件的制造時間，裝入零件的批次，并可以檢查零件以及加工過程中涉及的參數。

關于可重復性，同樣重要的是要有一個可重復的系統，如果不使用可重復的系統進行構建，那么就不確定在構建過程中所做的更改是什么，這意味著這個層面的3D打印僅僅在構建模型，而不是在生產零件。

在這方面，根據3D科學谷的市場觀察，國際上，面向生產的需求，Velo3D開發了新的智能熔化粉末床金屬增材制造系統。該系統從的設計目的是為了用于生產工作，從零件加工過程模擬開始，到生成加工策略，然后，通過各種過程控制，以確保在多個零件加工中保持質量的穩定性和一致性。確保提供機器運轉正常，零件完整性和構建過程的可追溯性，Velo3D開發的Assure質量控制系統面臨生產領域對于效率、質量一致性以及加工穩定性的需求，確保提供批量生產所需的零件質量。它可以檢測過程異常，對其進行標記，并顯示所需的糾正措施，從而避免重復出現錯誤。

國內，安世亞太新一代3D打印金屬機DLM-280基于SLM技術（選區激光熔化技術）利用數字孿生和模擬仿真建立虛擬（數字化）打印系統，可模擬DLM-280真實樣件生產過程，提前預判可能出現的問題，并對其進行優化。

關于準確性，意味著需要完整的工藝鏈（包括后處理工藝）以滿足嚴格的公差。在更高的速度和更復雜的零件上，需要更好的過程控制來始終如一地生產高質量的零件，同時減少后處理或返工。

關于可驗證性，使用增材制造進行生產的制造商必須能夠驗證構建參數。在這方面，根據3D科學谷的市場觀察，國際上，Fraunhofer IPT的“高性能加工”部門的“ IDEA-數字工程和增材制造的工業化”項目為了解決用于增材制造的部件的制造過程仍然非常耗時且昂貴的痛點，針對當前各個加工過程步驟在很大程度上彼此隔離并且涉及大量的人工干預。因此，將增材制造中的工藝步驟聯系起來，具有節省時間和降低制造成本的巨大潛力。Fraunhofer IPT的“高性能加工”部門通過整個生產線的數字孿生體技術，通過過程仿真，目的將制造過程的產品成本以及開發和生產時間將減少約50％。*重要的是，通過有效地耦合硬件和軟件激發過程巨大的潛力。

Fraunhofer IPT的努力是必要的，如果將產品投入汽車，航空航天，軍事，矯正術，假肢的制造中時，用戶必須能夠驗證自己的工作。如果不能的話，那就是在制作模型。

類似于Fraunhofer IPT的IDEA項目的努力不僅僅帶來了可驗證的制造過程，還提高了不同工藝之間的銜接與自動化能力，如果不考慮后續加工，3D打印完成的零件通常仍然經常無法交付給客戶。由于效率低下，高度手動的后處理管理，因此容易產生在后處理步驟中堆積大量零件的現象，即使完成了后處理加工，通常會發生在質量檢驗站中等待檢查的滯留，然后再獲得批準并運送給客戶。

l 大幅面3D打印持續成熟

大幅面3D打印作為制造大型零件的經濟高效且靈活的解決方案而備受關注，國際上，BigRep是一家致力于開發大幅面塑料3D打印機的公司。大幅面3D打印使得3D打印適合制造的零件范圍極大的擴寬了，通過提供本地生產能力解決按需制造的挑戰。這意味著可以按需制造零件，并且交貨時間可以從幾周縮短到幾天。

大幅面3D打印的顯著進步，不僅僅體現在BigRep這樣的公司上。在鑄造領域體現得尤為明顯，根據3D科學谷的市場觀察，工業領域的高速大幅面3D打印設備與服務供應商voxeljet-維捷是面向工業制造的代表性企業，在voxeljet的高效大幅面3D打印系統的幫助下，用戶可以提高從設計到制造的速度，為工業生產提供設計、3D打印、鑄造、熱處理、加工和檢測等各個階段的制造服務。

另一個典型的案例是美國橡樹嶺國家實驗室（ORNL）的大幅面3D打印技術，在這方面ORNL曾與美國設備制造協會、國家流體協會等機構共同開發了全球首臺3D打印挖掘機。挖掘機動臂長約2.1米，重量約為181千克，是由ORNL新開發的大型金屬零件3D打印設備制造的，打印材料為低成本的金屬，動臂在設計時已經為液壓零件預留好內置的通道。

l融資及新試驗持續活躍

融資：Velo3D

盡管在全球冠狀病毒流行中全球大部分制造業處于半關閉狀態，但金屬3D打印技術的開發商Velo3D卻成功新增籌集了2800萬美元的資金，目前共計募集1.38億美元（近10億元人民幣）。Velo3D的發展非常迅速，近日他們又宣布成為SpaceX的3D打印機供應商，從2014年至今短短成立6年間，成為主流航空航天業領導企業的供應商，Velo3D開辟了一條針對金屬3D打印走向產業化的痛點來開發設備與軟件解決方案的道路。

融資：Arris Composites

4月的疫情期間，來自美國加州的企業Arris Composites獲得了4850萬美金（約人民幣3.4億）的B輪融資，其目的是實現下一代大眾市場的連續纖維復合材料3D打印生產級應用。

Arris Composites通過其專有的Additive Molding制造技術實現了高強度和輕量化復合零件的批量生產。通過這種新工藝，可以以與塑料成型產品相同的速度生產*碳纖維材料。為了釋放應用端的潛力，Arris Composites為企業內部設計協作和應用工程團隊開發了獨特的軟件工具。應用端可以通過Arris Composites的設備和軟件設計和生產以前不可能的產品，這些產品具有高度集成性，比金屬更堅固、更輕。

新試驗：微重力打印

5月5日, 長征五號B（以下簡稱“長五B”）遙一運載火箭在海南文昌航天發射場將我國新一代載人飛船試驗船成功送入預定軌道。試驗船上搭載了一臺我國自主研制的“復合材料空間3D打印系統”，科研人員將這臺“3D打印機”安裝在了試驗船返回艙之中，飛行期間該系統自主完成了連續纖維增強復合材料的樣件打印，并驗證了微重力環境下復合材料3D打印的科學實驗目標。連續纖維增強復合材料是當前國內外航天器結構的主要材料，密度低、強度高，開展復合材料空間3D打印技術研究，對于未來空間站長期在軌運行、發展空間超大型結構在軌制造，具有重要意義。